FMEA
1.目的
确定与产品生产过程相关的过程失效模式，评价和发现在各生产工序中失效的原因，确定减少失效发生或找出失效条件的过程控制变量；编制失效模式分级表，为采取纠正和预防措施提供对策。
2.范围
适用于新产品、修改产品及生产环境发生变更时的样件试制、批量生产。
3.定义
无。
4.职责
4.1开发项目小组负责过程失效模式和后果分析的制定及跟踪。
4.2开发项目小组负责PFMEA和DFMEA活动的实施和反馈。
5.程序
5.1设计的FMEA——DFMEA
5.1.1在设计方案开展初期，由技术部召集有关人员组成DFMEA小组，对整个产品进行设计潜在失效模式及后果分析。
5.1.2DFMEA小组应制定设计FMEA框图，并根据所设计产品的性能、装配情况以及设计参数的选择等进行DFMEA分析。
5.1.3技术部根据分析结果负责编写《潜在失效模式及后果分析——DFMEA》表格。
5.1.3.1DFMEA潜在失效模式栏中应用规范化或专业性的术语来描述潜在失效模式，而不同于顾客所见的现象；典型的DFMEA失效模式可以是但不限于下列情况：裂纹、变形、松动、泄漏、粘结、短路、氧化、断裂、报废等。
5.1.3.2典型的DFMEA失效后果可能是但不限于：噪音、漏气、操作费力、刹车不灵、车辆性能退化、外观不良、不稳定、不起作用、工作减弱等。
5.1.3.3DFMEA中的严重度、频度和不易探测度的评价指标分别按附页的评价标准来确定。
5.1.3.4DFMEA级别栏中填入对零件、子系统或系统的产品特性（如关键、主要的、次要的）的分级符号。
5.1.3.5典型的DFMEA失效起因可能包括但不限于下列情况：规定的材料不符；设计寿命估计不当；应力过大；润滑不足；维修使用不当；环境保护不够；计算错误；典型的机理可能包括但不限于：屈服；疲劳；材料不稳定；蠕变；磨损和腐蚀。
5.1.3.6DFMEA现行设计预防控制栏中填入已经用于或正在用于相同或相似设计中的那些预防失效的原因/机理或预防失效模式的发生，或降低它们发生的概率的控制方法；DFMEA现行探测性设计控制栏中填入目前用于探测失效的原因/机制或失效模式的控制方法；应尽量先使用预防控制，如果把最初的频度作为设计意图的一部分，则该频度分数将会受到预防控制的影响。初始不易探测度的分数将依据设计控制中探测失效模式的原因/机制或失效模式来决定。
5.1.4.7DFMEA风险顺序数RPN是严重度数（S）、频度数（O）、不易探测度数（D）的乘积：RPN=（S）×（O）×（D）；RPN取值在1～之间。
1）当RPN≥时，应采取改进措施。
2）不管RPN值是多少，当S≥9时，都要采取设计控制或预防/纠正措施。
3）当RPN时，S8时,对RPN从大到小排列,针对数值排列靠前的进行续改进。
4）已识别的失效模式的后果会导致最终使用者受到伤害的，必须考虑使用预防或纠正措施来消除、减轻或控制失效原因。
5.1.4.8DFMEA首先对高严重度、高风险顺序数采取预防/纠正措施；建议措施降低分数的排序如下：严重度、频度、不易探测度。DFMEA建议措施应考虑以下原则：
1）只有设计变更可以降低严重度分数。
2）只有透过设计变更来消除或控制失效原因/机制，才能降低频度。
3）增加设计确认、验证活动将只能降低不易探测度。
如果对某一特定的失效模式/原因/机制无任何建议措施时，在该栏目中填入“无”，予以明确。
5.1.4.9DFMEA所有改进后的RPN都应复查，而且，如果有必要考虑更进一步的措施，还应重复分析；焦点始终在持续改进。
5.1.5负责设计的工程师应负责保证所有的建议措施已被实施或已妥善地落实。DFMEA是一个动态文件，应体现最新的有关纠正措施，包括开始生产后发生的设计更改和措施。
